对于轴承套的生产加工工序来讲，较为常见的有两种方法：一种是集中工序，另一种是分散工序，下述简要分析了有关轴承套圈这两种工序方法的一些特点。  

   集中工序的特点

   (1)1次装夹循环中能成功完成大部分或全部车削工序，极大减少了套圈装夹定位误差和装夹定位辅助的时间，加强了套圈各外表面间的具体位置和规格尺寸精度，加强了生产率。若是成批生产的中、小型套圈在多轴自动车床上1次可车出2~3个。

   (2)减短了生产工艺流程，极大减少了期间储存、装卸搬运、运送过程，方便于生产管理;极大减少了机床设备和工具量。

   (3)更加有利于做到自动化和大量生产，减短了生产周期，大幅度降低了生产成本。

   轴承套圈生产加工的分散工序

   轴承套圈分散工序要分几次装夹才能成功完成1个套圈的车削生产加工。

   分散工序的特点

   (1)比较适合于中、大型电机SKF轴承座的安装小批及单件生产。比较容易组织生产，车床、工夹具简单经济，方便于更换轴承型号，成本低。若单机连成自动线,亦比较适合大量生产。

   (2)还可以使用刚性好、功率大的高效专用车床来生产加工，方便于选取最佳的工艺参数，可以使用高速大走刀切削，加强了生产加工效率。

   (3)对单机还可以做到自动上下料、自动走刀和自动测量，机床比较容易操作，对工人的要求技术不高。

   (4)对套圈毛坯的要求不高，各类形式、大小、国产轴承与进口轴承的新老代号尺寸规格参数对照表(一百六十一)精度批量不一的毛坯都能适应。

   但“分散工序"工序多而工艺线路长，生产加工的时间和工序间停贮、运送、检查装卸搬运等时间长，1个套圈需经多机、多工序、多次装夹定位、多人操作和检查，定位误差大、加工精度差。增加了人、财、物和能源的消耗。