加工中心的结构复杂，大部分问题可以通过对软件的调试和重新编写合适的加工路径、加工方案来解决。但机加工部分的故障则必须对加工中心进行拆解维修，工作的难易程度迥然不同，在加工中心的故障中，主轴的问题尤为常见和难以处理，其主要故障包括：换刀故障、准停故障、定向故障等三类。

准停故障，加工中心的一大功能是主轴的定向准停，这一功能是加工过程中，自动换刀、对刀、让刀的前提基础，准停装置的故障是加工中心较为常见的故障之一。与此相对的还有电气准停机构，如磁传感器型主轴准停装置、编码器型主轴准停装置和数控系统控制主轴准停装置等。现代加工中心的准停装置多采用数控系统控制，一般情况下，该装置的功能体现在：当主轴以一定速度运转加工零件时，准停装置可根据定位指令对主轴速度进行调整，使其能迅速同步，从而进入位置控制阶段。常见的故障为：高速准停失效，准停的位置精度过低和准停时速度陡升等。

以SIEMENS 810M的立式加工中心为例，高速准停失效的主要原因为主轴实际速度与显示速度不符，通过调整主轴驱动器的参数，校对实际参数的误差可以有效解决故障。定位不准的问题则只要处在主轴编码器上，当主轴准停换刀时，编码器在主轴停转一周之内发出了多个零位脉冲，导致了主轴的定位不准，这一问题，多出在编码器的链接电缆器上，通过更换编码器的电线，增强其电磁屏蔽功能，可以很好的解决这一问题。速度陡升的原因在于位置编码器的极性反馈，因为数控系统的闭环反馈，当极性设置相反时，本应该减速的过程，反而速度升高，调整位置编码器的极性设置，使其与加工工序的要求一致可以解决这一问题。准停过程中的速度振荡，也与位置编码器的极性有关，可以通过修改极性解决。