一、设计原因

1、轴承选型不合理

轴承的使用类型、极限转速、安装配合尺寸、游隙、自润滑性能等要求较高，普通轴承在恶劣工况下工作易损坏。如果设计初期对轴承选型不当，轴承使用寿命就会较短。

解决方法：选用专用轴承。常用振动筛轴承一般有圆柱滚子轴承和调心滚子轴承。两者都具有较大的径向承载能力，前者承受极限转速也较高，对动静载荷的承载能力强，但对轴承座孔的同轴度要求较高；后者调心性能好，能补偿因轴承座孔加工造成的不同轴问题，但不能承受纯轴向载荷。

2、润滑密封结构设计不合理

目前国内许多激振器轴承采用脂润滑、迷宫密封结构，密封间隙一般在1~2mm。但在实际使用中，随着激振器轴承温度的升高，润滑脂黏稠度逐渐降低，主轴高速旋转，迷宫盖内润滑脂从迷宫盖处不断泄漏，终导致轴承因缺少润滑而损坏。

由于润滑密封结构设计不合理，轴承润滑不充分，是导致轴承受热产生变形，并烧损的主要原因。

解决方法：采用稀油润滑方式，改善润滑通道，改进密封结构。当前许多厂家采用稀油循环润滑，迷宫密封与其他非接触性密封结合的结构。

二、工艺原因

1、轴承座孔的加工精度不够，同根轴两轴承座孔不同心。

解决方法：采用加工精度较高的设备，在数控镗铣床或加工中心，两轴承孔一次切削完成。

2、轴承装配时用力不均，如在冷装配过程中，对轴承内外圈施力不均，导致轴承内外圈相对轴或轴承孔产生一定偏斜量，运转过程中就会磨损较快。

解决方法：采用专用工装，使轴承装配过程中内圈或外圈均匀受压，组装到位。

3、轴承安装时未清洁干净，或润滑油不清洁，导致轴承滚道磨损，滚动体摩擦力增大，温度升高，致使轴承损坏。

解决方法：轴承装配前清洗干净。激振器使用中定期更换润滑油，换润滑油在设备使用150h之后，之后每运行1000h更换。

三、使用及维护原因

1、因基础不平或弹簧座安装不正确，引起筛体的不正常运动，致使振动筛产生转动或扭曲，激振器轴承发热受损。

解决方法：调整基础使其水平。安装时，首先用水平仪测量基础是否水平，如不平可以通过在基础上加垫板的方式进行调整。

2、振动筛误差大，引起筛体的不正常运转，使轴承发热受损。

解决方法：振动筛理想工作状态是整机运转平稳，各处振幅一致，故要严格控制产品的制作、安装精度，保证位置不偏移，同时尽量入料均有。

3、 激振器固定螺栓松动，或未加防松弹簧垫圈，引起振源中心颤动，致使轴承发热受损。解决方法：激振器初次使用，运行2h和50h后要重新检查紧固螺栓，发现松动立即紧固。