油膜轴承，又称液体摩擦轴承，属于一种非常理想的滑动轴承。适合于轧机使用的油膜轴承称为轧机油膜轴承，主要装于各种板材轧机、带材轧机及线材轧机支撑辊或工作辊上。轧机油膜轴承需具有承载能力大、速度范围宽、装拆方便快捷及密封性能好等特点。油膜轴承主要由径向承载件、轴向承载件、锁紧装置、密封装置及其他零部件五部分组成。

   一、锥套裂纹常见原因分析

   锥套是主要径向承载件，其内孔为锥面，径向和轴向加工有油槽，这样便于锥套与轧辊的拆装。锥度一般有三种，分别为 1:5、1:5.647 058（1:5.647 223）和1:30。外圆为工作面，要求有很高的尺寸精度、形位精度及很低的表面粗糙度。

   锥套裂纹是锥套最严重的一种失效形式，出现裂纹必须立刻停止使用，做报废处理。若继续使用可造成锥套断裂，轻者出现轧机废钢，严重可造成轧辊损伤甚至报废。

   造成锥套裂纹有以下原因：

   1、锥套生产制造过程中产生裂纹

   锥套材质采用50CrMnMoH大型轧辊锻件用钢，这种材质强度高、耐磨性好，但是在锻造和热处理过程中容易出现裂纹。所以在锥套调质热处理后有超声波无损检测，避免在毛坯阶段产生裂纹。

   锥套材料属于可焊性差的材料，锥套在加工过程中和使用过程中出现磕碰后进行焊接修复时，若预热温度、焊接温度和保温处理不当，极易出现焊接裂纹。

   2、使用过程中产生裂纹

   轧机偏载造成裂纹 锥套在正常工作过程时，将轧机轧制压力均匀地传递到轧辊锥面上，这时锥套受的是正压力。如轧机轧制生产过程中，压下中心距偏离轧制中心，造成锥套受力偏移，产生弯矩，这时在锥套内孔限制油槽处产生应力集中，进而造成锥套裂纹，甚至断裂。在日常轧机轧制生产过程中，应定期对轧机压下中心距进行检测和调整，以免造成轧机事故。

   二、锥套裂纹的处理方法

   锥套在使用中发现裂纹后，操作人员不得擅自处理，必须由专业人员进行鉴定和修复。若裂纹较浅，可将表面加工后再进行无损检测，无裂纹可继续使用，若还存在裂纹则报废处理，具体修复尺寸由专业技术人员确定。

   三、预防措施

   锥套裂纹是油膜轴承一种比较严重的失效形式，通常可以通过轴承的日常维护来避免。

   预防措施如下：

   1）严格按照油膜轴承使用规程进行操作，避免轴承超载现象；2）严格按照油膜轴承安装指导规程进行装配，避免轴承安装不到位；3）对锥套进行定期检查，必要时进行修复或更换；4）加强轧机操作现场的点检，如轴承温度、供油管路通畅程度等方面要做到定时专人检查。

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