制造轴承套圈的棒料经过锻压得到的锻造毛坯，在轴承制造中占比约为70%~80%，材料利用率为40%左右。锻压的主要加工方式有：

   1、锤上锻造：锤上锻造是在夹板锤、空气锤和蒸汽空气锤等通用锻压设备上，借助于锻锤的打击作用来改变已加热到锻造温度的毛坯几何形状和尺寸，改善金属组织的性能，获得套圈锻件的一种压力加工方法。

   2、压力机锻造：将已加热的料锻镦成饼后放到锻模中挤压成形，冲去料芯，为了生产较大尺寸锻件再辗压扩大。有挤压、挤压扩辗(整形)、套圈辗扩、塔形辗扩(整形)和自由冲孔辗扩(整形)等五种工艺方法。

   3、平锻：将长棒料局部镦粗、冲通孔方法来锻造出形状复杂的锻件。在轴承生产中，平锻工艺曾是锻造毛坯的种主要方法。平锻工艺的特点是能锻造外形较为复杂的套圈而没有料芯损耗，不需下料工序而直接将棒料加热后锻造，生产率既高又便于管理。由于平锻机设备较贵、故障率高、修理周期长、模具加工复杂、使用寿命低，锻件几何精度和内部质量差、影响轴承使用寿命及不便于自动化生产。

   4、冷挤压：是在室温下对毛坯施加压力，使金属产生塑性变形，在模具内得到所需零件形状的一种工艺方法。主要优点是工件的尺寸精度高、表面光洁、质量好、生产效率高，可以实现少或无切削加工，材料利用率高(64%) ，降低了生产成本，便于机械化和自动化生产。但技术要求比较高、工艺流程长、工序多、工序间要进行中间退火和磷化润滑处理。

   5、温锻(温挤压)：是在高于室温而低于一般热锻温度(通常在再结晶温度附近)进行挤压，轴承钢的温锻一般在550℃~ 700℃之间进行。与冷挤压相比，由于在再结晶温度附近挤压，钢材塑性也相当好，大大降低所需设备吨位，金属不会出现氧化皮和脱碳现象，表面光洁，尺寸留量少而精度高，材料利用率高。

   6、高速镦锻：是在卧式镦锻机上集中完成下料、镦粗、成形、冲孔等工序的一种高效率生产新工艺，有反挤压和塔形挤压两种，在国内外轴承制造中得到广泛应用。高速镦锻工艺优点是采用电感应加热使氧化烧损少，尺寸精确而切削量少，金属流线分布合理，套圈内部质量好，材料利用率高可达50%~60%，车削加工效率也能提高，比用管料加工的材料规格少，可以实现高度自动化生产和高质量生产。

   7、半精密辗扩：辗扩工艺经过预成形辗扩、整形等工序来加工精密套圈锻件的整个工艺过程。辗扩后套圈带有少量车削留量，仍需要进行车削加工，但也有少量磨加工量而不需要车削加工的精密工艺。

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