超精工艺不只在轴承行业可以使用，目前对于发动机工作方面也使用一个非常多，其它的精密工程机械与仪器管理方面也开始在使用此种工艺。超精加工前的表面进行一般需要经过一个精密车削、磨削。具体是指在好的润滑系统冷却技术条件下，用细粒度的磨具（油石）对工件施加影响很小的压力，并在垂直干工件旋转工作方向,对以一定发展速度可以旋转的工件作快而短促的往复振荡运动的一种光整加工处理方法。

   一、轴承超精过程：

   1、轴承的切削：磨石表面与粗糙滚道表面的凸峰相接触时，由于接触面积相对较小，单位面积上的受力影响较大，在一定压力作用下，磨石受到轴承工件的“反切削”作用，使磨石表面的部分磨粒脱落和碎裂，露出一些新的锋利的磨粒和刃边。同时，轴承工件的表面凸峰受到快速切削，通过计算切削与反切削的作用可以除去轴承工件材料表面上的凸峰和磨削变质层。这一阶段被称为切削研究阶段，在这个发展阶段切除了大部分的金属余量。

   2、轴承的半切削：随着加工的继续，轴承工件的表面逐渐变得光滑。

   二、轴承超精加工的好处：

   1、能有效的减小波纹度。在超精研过程中，为了能够保证油石始终作用于波峰而不与波谷接触，油石与工件接触的圆弧≥工件表面波纹度的波长，这样一来，波峰的接触压力较大，凸峰就被切除，从而减少了波纹度。

   2、改善滚珠轴承滚道的沟槽误差。超精加工可有效改善滚道的沟槽误差30%左右。

   3、可使超精表面产生应力。在超精炼过程中，主要结果是冷塑变形，这使得超精炼研究，工作件的表面形成残余应力。

   4、套圈的工作表面的接触面积可以增加。超精加工后，套圈工作面的接触承载面积可以从磨削后的15% ~ 40%增加到80% ~ 95%。

   本文由陌贝网小艾整理编辑