淬火软点是工件在淬火后局部出现硬度偏低，软点由于硬度低会直接影响到磨加工质量，使用时也会发生接触疲劳损伤，造成轴承早期磨损失效，影响工件的使用寿命，生产中要避免软点的。轴承制造生产商都知道轴承滚子在淬火后，常见的质量问题就是淬火软点。

   常见的淬火软点出现原因有两种，一是脱碳；二是非马氏体组织：1）加热温度不足、保温不充分，使得基体未充分奥氏体化，淬火后不能全部转变为氏体组织；2）局部冷却速度太低、工件表面附有的气泡或污物或滴注式气氛甲醇量大直接滴在工件表面上，或工件与工件紧密接触的地方等情况均可造成达不到临界冷速，不能全部转变成马氏体组织。

   轴承滚子淬火软点的原因是什么？

   正常滚子淬火经冷酸洗后，滚子表面应为均匀一致的浅灰色，而岀现淬火软点的滚子经冷酸洗后，滚子表面局部呈现黑色条块状，且此缺陷全部位于滚动面上。

   通过对正常滚子和软点滚子的宏观形貌观察、 化学成分分析、硬度检验及金相检验分析可知，软点滚子的表层金相组织中除马氏体、碳化物和残余奥氏体外，还存在针状和小块状屈氏体，且硬度明显低于正常滚子，并且硬度分布不均匀。造成滚子滚动面金相组织和硬度异常的主要原因可能是淬火过程中滚动面冷却速度较慢，在淬火过程中滚动面的过冷奥氏体未完全发生马氏体转变，导致部分转变成针状或块状屈氏体组织，故在淬火后形成软点。

   通过提高加热温度，增加保温时间，及对影响冷却的参数进行调整，增加搅拌速度及窜动速度，滚子屈氏体软点仍会出现，而加热设备采用的为丙烷保护气体，不存在滴注的问题。分析认为，淬火过程中造成轴承滚子滚动面冷却，速度较慢的原因可能是滚子淬火时两个滚子的滚动面互相接触，使滚动面接触区域淬火盐的流动性比较差，不能及时将淬火过程中产生的热量快速带走，从而导致滚动面接触区域的冷却速度减慢，出现淬火软点。

   制造商一定要关注轴承淬火软点的出现并避免，保证轴承的质量与使用安全。

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