近日，厂区中央的一间轴承生产车间里，自动化生产线忙碌运转，二十多个机械手上下来回抓取，一块块轴承随着传送带运送到了装货区。
“大客户战略加速落地，生产经营管理不断创新，我们1月份的销售额达到了3035万元，实现了新春‘开门红’。”黄石人本轴承有限公司总经理助理董建雄介绍，该公司初八开工后全面复工复产，1月的销售创造了历史同期最好水平。
单月销售额破千万，而在几年前，一年的销售额也仅有几千万。效益的提升，很大程度上得益于智能化改造。该公司坚持“传统工业+数字化”创新驱动发展，全力推进企业制造数字化转型和智能化改造，持续提升生产智能化、管理数字化、网络协同化的管理水平。
从2020年开始，投入2000多万元，打造并扩大智能化生产线，建设重大高端装备轴承生产项目。同时，每年投入技改资金约600万元，着力提升产品质量和生产效率。
一条原本需要十多名工人的圆锥滚子轴承生产线，经过加装自动化设备，现在看得到的工人只有五、六名，忙碌运转的是一个个机械手、一块块传感器、一套套自动清洗设施。生产节拍22.7秒，生产计数53137个，不远处的调心滚子轴承自动线设备上，精确地记录着流水线上调心滚子轴承的生产情况。
生产效率得到提升，产品质量也有了保证。人本轴承数据中心电子屏上，产品型号、轴承内径大小、前一天的任务完成量等数据一目了然。来到圆锥滚子轴承自动化生产线旁，这里也矗立着一块醒目的电子屏，借助轴承智能制造执行系统数据站，产品质量在制造全过程得以可视化地实时监测。
“中间波动的曲线代表产品质量，绿色区间内的表示合格，到了红色不合格区间就会发出警报。”一位操作工指着电子屏说，以前轴承做好后，需要人工一个个检测产品质量，一天大概只能检测两、三百个。“用这套设备可以检测四、五百个，效率翻了一番。”
技改提动能，老树发新芽。在技改催生的澎湃动能下，产品广泛应用于盾构机、风力发电机、工程机械等领域，该公司还突破了一些轴承产品的“卡脖子”限制，实现了国产替代进口，有力地推动了重大装备核心轴承产品国产化，其核心产品产销实现全国第一、全球前十，远销美国、日本、意大利、德国等国家，公司也获评国家级专精特新“小巨人”企业、湖北省隐形冠军培育企业等称号。
