混合陶瓷轴承为应对现有和未来的技术挑战提供了解决方案。混合陶瓷轴承采用钢制内外圈和陶瓷滚动体，可减轻重量、减小摩擦，并消除电腐蚀现象，同时提高可靠性和转速性能。
如今世界变化日新月异，全球大趋势正在改变我们的出行、经营和生活方式。随着城市化的推进，更多的人口正移居到城市，数字化和自动化正在加快我们的生活和工作节奏，而全社会必须应对多种环境问题的挑战。与此同时，我们还看到电气化（尤其是电动汽车）的突飞猛进，以及全球化进程的持续发展。
这些全球大趋势进而推动着轴承领域的变革。许多新兴技术要求轴承具有特殊性能，如适用于变频驱动、维护需求减少、有助于提高功率密度、减少摩擦等。
混合陶瓷轴承为应对所有这些现有和未来的技术挑战提供了颇具潜力的解决方案。钢制内外圈与陶瓷滚动体的组合，赋予了混合陶瓷轴承独特的性能，使其适用于多种现代应用场合。混合陶瓷轴承使用氮化硅滚动体，有深沟球轴承、圆柱滚子轴承两种类型可供选择，并可根据客户需求定制。
在轴承中使用陶瓷材料并非新鲜事。从上世纪60年代到80年代，陶瓷材料因其重量轻和耐热性好的特点受到国际航空航天业的青睐，该行业率先采用陶瓷轴承。然而，直到上世纪80年代，陶瓷材料（氮化硅）才实现商业化生产。自上世纪90年代以来，现代混合陶瓷轴承应用于众多应用场合，包括机床、风电机组、铁路和电动车牵引电机、航空航天业，以及诸如压缩机、泵和真空泵等流体机械中。 混合陶瓷轴承中使用的氮化硅滚动体具有优于标准钢制滚动体的特性。氮化硅的抗压强度远高于轴承钢，
其弹性模量高出轴承钢三分之一左右，有助于减少滚动接触中的摩擦。 重要的是，氮化硅的硬度是轴承钢的两倍多，使其成为润滑不良等恶劣工况下的理想选择。与轴承钢相比，氮化硅不导电，且密度要低很多。此外，氮化硅的热膨胀系数非常低，可以精确调整轴承游隙，但需要考虑超低温应用等某些特殊工况的影响。
氮化硅可提升滚动轴承的性能，赋予轴承出色的电绝缘性能、减轻重量的特点、优良的摩擦性能和耐磨性。此外，它还能显著提高轴承的转速性能。
工业和汽车制造业正想方设法提高产量，以应对全球可持续发展挑战，并紧跟社会和技术趋势的步伐。采用陶瓷滚动体和钢制内外圈的混合陶瓷轴承有望解决设计和维护方面的多种问题，从而提高可靠性。除了能够解决技术问题，混合陶瓷轴承还能实现更经济的运行和更高的功率输出。因此，混合陶瓷轴承极有可能在未来几年成为众多应用场合和行业的标准轴承解决方案。
与全钢制轴承相比，混合陶瓷轴承的主要优点是能够实现更高转速。对于想要进一步提高转速的制造商来说，先进的轴承保持架技术会大有用处。推出了一种适用于混合陶瓷轴承的创新保持架设计。这种新型双片式保持架由轻质聚合物材料聚醚醚酮 (PEEK) 制成，可适应高速运行，同时减少高速下的发热和润滑剂性能劣化的现象。它能承受的转速比黄铜保持架高60%，比传统尼龙保持架高100%。
