在我们的生活中轴承几乎无处不在，小到路边的共享单车、家里的家用电器，大到上天的宇宙飞船，下水的航空母舰，没有轴承这一切都无法存在。
那国产轴承与进口轴承的差距在哪些方面呢？
01.成品质量差异
国内外大量试验表明：保持架、套圈、钢球的加工质量对轴承振动具有不同程度的影响，其中钢球的加工质量对轴承振动影响最明显，其次是套圈的加工质量，最主要影响因素是钢球和套圈的圆度、波纹度、表面粗糙度、表面磕碰伤等。
我国钢球产品最突出的问题是振动值离散大，表面缺陷严重（单点、群点、凹坑等），尽管表面粗糙度、尺寸、形状、误差都不低于圈外水平，但合套后轴承振动值高，甚至产生异音，主要问题是波纹度没有控制（无标准、无合适测试分析仪器），同时说明机床的抗振性差，砂轮、研磨盘、冷却液、工艺参数均存在问题；另一方面要提高管理水平，避免磕碰伤、划伤、烧伤等随机性质量问题。
对于套圈，影响轴承振动最为严重的也是沟道波纹度和表面粗糙度。例如，中小型深沟球轴承内外沟道圆度大于2μm时，将对轴承振动产生明显影响，内外沟道波纹度大于0.7μm时，轴承振动值随波纹度增加而增加，沟道严重磕伤可使振动上升4dB以上，甚至出现异音。
02.生产流程、人才等拉开距离
1.工业技术的差距。轴承技术工人，乃至工程师的社会地位得不到应有的尊重(近年来这种情况有了很大改观)。我国教育产业发展不均衡，技术教育没有得到应有的重视，导致年轻人宁做白领无所事事，也不愿意工作在生产一线。同时也导致了国内现今人人创业，而大多小微轴承工厂、轴承公司没有高质量技术人员，只能生产一些没有竞争力的低端轴承产品。
2.材质上的差距。世界钢铁看中国，中国钢铁看河北，但是这仅仅指的是粗钢产量，这也是近年来世界经济下滑，国内钢铁产能过剩，钢铁价格一直萎靡不振的一个原因。合金钢一直就是国内钢铁产业的短板，高端冶金技术又是发达国家对我们严格保密的，加上国内钢企研发上的不足，造成了我国轴承乃至工业技术的先天性的不足。
3.生产工艺的差距。在这里，我只讲述一下自己的想法。生产工艺是工业技术里最重要的环节，是一个循环往复，量变产生质变的过程。以机床为例，轴承对机床的精度有巨大的影响，高端精密轴承的大客户群体就是机床主轴轴承。而国产精密轴承的寿命、精度与国外轴承有着巨大的差距。
4.生产设备差距。轴承厂家与应用厂家是鱼与水的关系。没有好的轴承，生产不出好的设备，没有可靠的机床加工不出高质量的轴承。据我所知大型的机加工厂家采购的基本都是进口机床。而国内一些实力较小的轴承厂家宁可采购上世纪的老式机床改造成轴承加工专用机床，也不愿采购国内知名品牌的机床。这其中有价格因素，也有实用性的因素。
5.没有有力的支持者。近年来我国高铁技术快速发展，但是高速铁路轴承却采购自德国舍弗勒集团。究其根本原因，在部分领导的操纵下西北轴承厂舍弗勒开始了合作。但是在几年的合作过程中，西北轴承厂没有得到应有的技术支持，还丧失了大量的市场份额，导致今天西北轴承的式微。
对于增速器轴承和主轴轴承采用碳氮共渗，使零件表面得到较多稳定残余奥氏体体积分数（30%-35%）和大量细小碳化物、碳氮化物，提高了轴承在污染润滑工况下的使用寿命。
通过新型合金化、热轧工艺优化与热处理工艺研究，提高轴承钢的韧性。
