作为过去十年机床装备业技术创新、产业升级的最大推力，04专项承载了太多期望，也承受了巨大压力。从解决 “科技经济两张皮”、科技成果转化 “死亡之谷”等问题切入，通过抓 “需求牵引”、抓 “产业协同”、抓 “技术供给”，04专项为重塑机床装备产业生态蹚出了一条新路子。

   依托这种新型举国体制的优势，我国高端机床装备从近乎为零发展到三分天下有其一，并涌现了以8万吨模锻压力机、立式五轴加工中心等为代表的中国百大工业母机、大幅提升了产业链关键产品的创新能力和市场占有率。可尽管如此，我国机床装备整体技术水平仍较低，企业核心竞争力还不强，在多个技术领域仍与欧美日有十年左右的技术差距，高档数控机床装备依然存在应用示范瓶颈。

   工信部装备工业一司一级巡视员苗长兴表示：“通过推动有效市场和有为政府相结合，我国机床装备产业已形成完整的产业链条和产业体系。通过强化政策支持，优化发展环境，对行业创新发展给予必要支持，打通研发——工程化——产业化创新链条，实现从零到一、一到十、十到百千万，产业形成了良好的创新路径和生态。”

   从产业集群角度来看，我国也逐步形成了较为完善的整体布局。其中，台州地区聚焦 “专精特”差异化发展，当地企业长期专注并深耕于产业链中某个环节或某类产品，如海德曼、东部数控等。广深地区着重于全产业链协同发展，市场敏感度高，贴近用户需求，加之拥有香港、新加坡等中转优势，逐步成为3C领域专用机床、数控系统、功能部件的产业集聚区。滕州地区的特点则在于中小企业集聚发展，突出首位培育及配套完善，打造区域大品牌，培育出了 “中国中小机床之都”。

   除了集群优势带来的效应，而今高端机床装备三分天下有其一，很大程度上源自企业科技创新的有力支撑。作为国家确定的16个科技重大专项之一，数控机床专项自2009年实施以来，创新工作机制与模式，取得了一批重大的创新性成果，再造了机床装备行业的创新生态。

   专项启动前的十年，我国机床装备行业的关键技术研究工作基本处于停滞状态。通过专项支持，吸引了一批高校、科研院所积极投入机床装备的关键技术研发工作。近期对典型产品技术跟踪评价显示，过去十年我国五轴加工技术、智能化技术等方面明显缩小了与发达国家的差距，在数控系统、主轴技术仍存在一定差距；在总体技术水平上，我国缩小了与欧、日、美等发达国家的差距，整体处于世界第二梯队。

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