轴承企业在进行批量销售时，一般以几十万套轴承为一批，对于出口轴承一般都是以百万套为一批，用户使用轴承时特别是国际客户，只要发现一套轴承出现滚动体或铆钉缺失的现象，整批轴承都将被退回，这对于轴承企业来说将会造成很大的经济损失和负面影响。如果多批出现滚动体或铆钉缺失的现象，那么企业就会丧失市场和信誉，对轴承生产企业将会造成不可估量的损失。

   对于轴承用户来说，滚动体或铆钉缺失的轴承一旦被安装在主机（主要包括机械类企业和电子类企业）上，会造成主机噪声大、振动剧烈、运转不平稳、寿命短，甚至会导致生产事故，危及人身安全、造成人员伤亡，对主机用户、主机生产厂家和轴承生产厂家都会造成很大的经济损失。

   根据调查显示，目前我国轴承企业在轴承装配中对于轴承滚动体和铆钉缺失检测的传统方式主要有：人工目测法和称重法。这两种方法均有其固有的缺点：

   1、人工目测法：由于微型、小型、中小型轴承的保持架与内、外圈的间隙比小，并且这几类轴承的批量一般都很大（一般一条生产线日产量在1万套以上），在装配以后的检查过程中，往往会因为检查人员的视觉疲劳、劳动惯性导致漏检；

   2、称重法：由于组成轴承的内圈、外圈等在加工时尺寸偏差的存在，当套圈尺寸为极限尺寸时，轴承的重量偏差已经超过一个铆钉的重量甚至是一个滚动体的重量，加上称重仪器自身的误差，称重法经常造成漏检和错检。

   这两种传统的检测方法无论是在检测效率还是准确性上都无法满足轴承大批量生产的要求，存在随意性大、效率低和准确性差等缺点，无法满足现代工业大规模生产的要求和现代企业对产品 100％合格率（即零缺陷）的要求，如果存在滚动体或铆钉缺失的轴承产品流向了市场，无论对轴承生产企业还是轴承用户都将带来巨大的损失。

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