聊城有轴承钢球生产企业近百余家，规模有大有小，其中以山东东阿钢球集团和东阿县华涛钢球为代表。东钢集团和华涛钢球规模分别居全国第一和第三位，东阿县是全国生产钢球最大的地区，占全国钢球总量的三分之一之多。经过近30年左右的发展，轴承钢球行业在国内已经进入了停滞期，出口国外又遭受环保部门和反倾销的调查。近十年来，市场上鲜有经得起检验的新产品问世。虽然生产数量我们是一流的，但从2016年开始到现在的经济下行，国家去产能、去库存的政策导向使很多水泥、矿山企业深受重创，作为直接下游企业的轴承钢球行业也迎来寒冬，一些企业关、停、转此起彼伏。加之今年受新冠病毒疫情的影响，就行业的实际状况和国家相关部门对工业发展的具体要求而言，钢球行业下一步如果想继续发展，就需要顺应经济形势，转型高科技发展，实现工业化智能制造。

    聊城市轴承行业存在的问题

    （一）服务市场能力低。从目前我国轴承行业产品结构来看，技术含量较低的普通轴承生产能力已较为充足；而高精度、高技术含量、高附加值的轴承，具有特殊性、能满足特殊工作条件的自润滑轴承，无论是品种还是数量都有较大发展空间。从产品质量和技术水平来看，我国每年仍需大量进口高端轴承。因此，国内高科技含量轴承钢球生产能力不足，影响整个轴承产业的发展。

    （二）缺乏连续的研发能力。根据调查，东阿县钢球生产企业有100余家，拥有省级“研发中心”的企业只有东钢集团和华涛钢球，省级研发中心建设率只有2%，国家级的研发中心更是没有，研发力量不足，钢球生产技术提升速度缓慢，实现工业化智能制造还有较大距离。

    （三）缺乏充足的资金支持。轴承钢球、套圈、保持器在制造业中是一个比较小的产业，争取国家对高端轴承产业帮扶政策能力差，缺少相关的研发资金支持。社会融资和银行贷款不适合作为获取资金的渠道，否则将会增加财务成本，影响产品的市场竞争力。智能制造升级需要大量的人力、物力投入，在行业发展下行的势头下，加大资金支持、获得政策帮扶才是硬道理。